IJburg bruggen

Category	Infrastructure Projects
Year	2025
Country	Benelux
Organization	Iemants
Project partners	Mobilis, Sarens, Kersten
Author	Steven Geerinckx
Co-authors	Kumar SD & Sajesh PJ
Client	Gemeente Amsterdam
Place of construction	IJburg - Amsterdam
Tags	Parametric designInterfaceTekla StructuresTrimble ConnectSteel

Het project voor de nieuwe bruggen in IJburg, Amsterdam, is een belangrijk onderdeel van de ontwikkeling van de wijk. IJburg bestaat uit verschillende eilanden, waaronder Haveneiland, Centrumeiland en Strandeiland.

Het werk omvat o.a. de bouw van 2 nieuwe bruggen, 2 paviljoens en de ingang van een parking (P&P), met specifieke aandacht voor de visuele kwaliteit. Beide bruggen zijn telkens opgebouwd uit 3 aparte brugdelen, waarbij de middelste een tram/buslaan is. Bruggen 2060 (Annemie Wolffbrug) & 2080 (Lee Millerbrug), zijn zogenaamde eilandbruggen, liggen in het open buitenwater en verbinden Haveneiland, Centrumeiland en Strandeiland met elkaar. Ze zijn belangrijk voor een goede doorstroming van auto, fiets en tram. Ook komen bij alle bruggen voorzieningen voor dieren zoals speciale nestmogelijkheden voor vleermuizen & vogels en een veilige oversteekmogelijkheid voor andere kleine dieren.

Iemants speelde een cruciale rol in het project van de nieuwe bruggen in IJburg, Amsterdam, het was immers verantwoordelijk voor de productie en montage van het staalwerk voor de bruggen, terwijl hoofdaannemer Mobilis zorgt voor de betonconstructies en aanleg van de omgeving rond het project.

Deze bruggen zijn ontworpen door Grimshaw Architects, samen met Sweco.

BIM
Voor alle medewerkers die bij het project betrokken zijn, staat een BIM-model ter beschikking. Onze engineering houdt dit model dagelijks up-to-date met de nieuwste informatie uit de productie. Zo beschikt iedereen over een live overzicht van de voortgang, inclusief alle relevante gegevens. Moeilijke details kunnen door de mensen op de werkvloer in 3D bekeken worden. Vanuit dit model kunnen bovendien method statements opgesteld worden, ondersteund met duidelijke 3D-beelden.

Parametrisch modelleren
Voor het opstellen van het 3D-model is gebruikgemaakt van Rhino/Grasshopper. Vertrekkend van een 2D-assenplan werd dit plan omgezet naar een 3D-model, dat vervolgens via de Tekla Live Link werd geïmporteerd in Tekla. De grootste uitdaging lag in het verwerken van de zeeg: de gebogen buizen moesten herleid worden tot boogsegmenten, zodat inductiebuigen technisch haalbaar bleef. Met één script zijn alle zes bruggen afzonderlijk omgezet van een 2D-tekening naar een volledig 3D Tekla-model, klaar voor verdere uitwerking tot werkhuistekeningen. Later zijn er ook nog details toegevoegd aan de hand van aparte Grasshopper scripts.

Maakbaarheid
Het samenstellen van deze stalen constructie was een hele uitdaging. Niets is recht, vlakken zijn verdraaid en buizen bieden geen rechte vlakken die als referentie kunnen dienen. Samen met de productieafdeling is bekeken hoe we dit op een eenvoudige manier konden samenstellen tot een 3D-constructie, binnen de gestelde toleranties. De brug is opgebouwd uit transporteerbare delen (geschikt voor vervoer per vrachtwagen) en uiteindelijk samengebouwd tot een volledige brug op onze yard in Vlissingen. Vanuit daar zijn de zes bruggen over het water getransporteerd naar de eindlocatie in Amsterdam.

Voor het inductie buigen van de grote stalen buizen (diameter 610 mm en dikte 40 mm) hebben we een beroep gedaan op Kersten. Deze opdracht vereiste uiterste precisie en technische slagkracht. Dankzij hun unieke machinecapaciteiten en een gespecialiseerde buigtechniek, die allesbehalve alledaags is, slaagde Kersten erin de buizen exact volgens specificatie te vervormen. Dit project benadrukt het uitzonderlijke karakter van de opdracht, waarbij ongekende formaten gebogen moesten worden en de techniek tot op het randje van de maakbaarheid is getest. Voor het op maat snijden van de buizen die gebruikt werden voor de diagonale verbindingen, die stuk voor stuk verschillende afmetingen en hoeken hadden, hebben we gebruik gemaakt van de buis NC-bestanden. Deze bestanden bevatten de exacte snij-instructies en zijn rechtstreeks ingeladen in onze buissnijmachine. Dankzij deze geautomatiseerde aanpak konden we met hoge precisie en efficiëntie de complexe vormen en variaties in de buizen realiseren, wat essentieel was voor een correcte montage en een stevig eindresultaat.

Duurzaamheid
Naast de duurzaamheid van het uiteindelijke project is er ook bewust ingezet op het zo duurzaam mogelijk ontwerpen en monteren van de stalen bruggen. Door de bruggen op het droge te bouwen, kon tijdens de montage aanzienlijk worden bespaard. In plaats van zware hijskranen zijn de bruggen rechtstreeks vanaf het transportponton ingereden met SPMT’s (zelfrijdende, modulaire transporters voor het verplaatsen van extreem zware en grote lasten).

Deze aanpak maakte het niet alleen mogelijk om efficiënter te werken, maar zorgde er ook voor dat de bruggen tijdens de verdere montage veel gemakkelijker bereikbaar waren vanaf vaste grond, in plaats van op of over het water. Hierdoor werd het gebruik van zwaar materieel tot een minimum beperkt, wat zowel kosten als milieubelasting verlaagde. Iemants zet actief in op het verminderen van CO₂-uitstoot via de CO₂-Prestatieladder. Het bedrijf is erkend als SDG-ambassadeur en neemt deel aan het Voka Charter Duurzaam Ondernemen. Duurzaamheid is stevig verankerd in zowel de bedrijfsstrategie als de dagelijkse werking van de organisatie.

Wauw factor
Wanneer je onder de bruggen doorloopt, valt het verfijnde lijnenspel van de stalen constructie meteen op. De gebogen stalen buizen vormen de hoofdstructuur en geven de brug haar karakteristieke vorm. Tussen deze bogen zijn rechte diagonale buizen geplaatst, die niet alleen voor extra stabiliteit zorgen, maar ook bijdragen aan het ritmische en esthetische patroon van het geheel. Onder het wegdek bevinden zich rechte liggers die de belasting verdelen en de brug extra stevigheid geven. In deze liggers zijn openingen voorzien voor de doorlopende mantelbuizen, waarin de nutsvoorzieningen netjes en veilig geïntegreerd zijn. Deze slimme combinatie van vorm en functie toont hoe technische complexiteit en architecturale elegantie hand in hand kunnen gaan.

Foto’s : Iemants, Mobilis en Paul Poels Fotografie

The project for the new bridges in IJburg, Amsterdam, is a key part of the district’s development. IJburg consists of several islands, including Haveneiland, Centrumeiland, and Strandeiland.

The work includes the construction of two new bridges, two pavilions, and the entrance to a parking facility (P&R), with specific attention to visual quality. Each bridge is composed of three separate sections, with the central one designated for tram and bus lanes. Bridges 2060 (Annemie Wolff Bridge) and 2080 (Lee Miller Bridge), known as island bridges, are located in open water and connect Haveneiland, Centrumeiland, and Strandeiland. They are crucial for the smooth flow of car, bicycle, and tram traffic. All bridges also include features for wildlife, such as special nesting areas for bats and birds, and safe crossing options for small animals.

Iemants played a crucial role in the IJburg bridges project in Amsterdam, being responsible for the production and assembly of the steel structures, while main contractor Mobilis handles the concrete structures and the surrounding infrastructure.

These bridges were designed by Grimshaw Architects in collaboration with Sweco.

BIM
A BIM model is available to all employees involved in the project. Our engineering updates this model daily with the latest production information. This provides everyone with a live overview of progress, including all relevant data. Complex details can be viewed in 3D by on-site workers. Method statements can also be generated from this model, supported by clear 3D visuals.

Parametric Modeling
The 3D model was created using Rhino/Grasshopper. Starting from a 2D axis plan, this was converted into a 3D model, which was then imported into Tekla via the Tekla Live Link. The biggest challenge was incorporating the camber: the curved tubes had to be reduced to arc segments to make induction bending technically feasible. With a single script, all six bridges were individually converted from 2D drawings into fully detailed 3D Tekla models, ready for further development into workshop drawings. Additional details were later added using separate Grasshopper scripts.

Constructability
Assembling this steel structure was a major challenge. Nothing is straight, surfaces are twisted, and the tubes offer no flat reference planes. Together with the production department, we explored how to assemble this into a 3D structure in a simple way, within the specified tolerances. The bridge was built from transportable sections (suitable for truck transport) and fully assembled at our yard in Vlissingen. From there, the six bridges were transported over water to their final location in Amsterdam.

For the induction bending of the large steel tubes (610 mm diameter and 40 mm thick), we partnered with Kersten. This task required extreme precision and technical expertise. Thanks to their unique machinery and specialized bending techniques, far from ordinary, Kersten succeeded in shaping the tubes exactly to specification. This project highlights the exceptional nature of the task, pushing the limits of what is technically feasible. To precisely cut the tubes used for the diagonal connections, each with unique dimensions and angles, we utilized the tube NC files. These files contained the exact cutting instructions and were directly loaded into our tube cutting machine. Thanks to this automated approach, we were able to achieve high precision and efficiency in producing the complex shapes and variations required, which was essential for accurate assembly and a solid final result.

Sustainability
In addition to the sustainability of the final project, there was a conscious effort to design and assemble the steel bridges as sustainably as possible. By building the bridges on land, significant savings were achieved during assembly. Instead of using heavy cranes, the bridges were rolled directly from the transport pontoon using SPMTs (self-propelled modular transporters for moving extremely heavy and large loads).

This approach not only enabled more efficient work but also made the bridges much more accessible during further assembly from solid ground, rather than on or over water. As a result, the use of heavy equipment was minimized, reducing both costs and environmental impact. Iemants actively works to reduce CO₂ emissions through the CO₂ Performance Ladder. The company is recognized as an SDG ambassador and participates in the Voka Charter for Sustainable Entrepreneurship. Sustainability is firmly embedded in both the company’s strategy and daily operations.

Wow Factor
Walking underneath the bridges, the refined lines of the steel structure immediately stand out. The curved steel tubes form the main structure and give the bridge its characteristic shape. Between these arches, straight diagonal tubes are placed, which not only provide additional stability but also contribute to the rhythmic and aesthetic pattern of the whole. Beneath the roadway are straight girders that distribute the load and add extra strength to the bridge. These girders include openings for continuous conduit pipes, neatly and safely integrating utilities. This smart combination of form and function demonstrates how technical complexity and architectural elegance can go hand in hand.