Regały wysokiego składowania w Luksemburgu

Projekt magazynu wysokiego składowania stanowi przykład kompleksowego podejścia do projektowania konstrukcji przemysłowych, gdzie konstrukcja nośna, technologia produkcji oraz zaawansowana logistyka tworzą jeden zintegrowany system. Inwestycja obejmuje rozbudowę zakładu produkcyjnego w Luksemburgu, ukierunkowaną na zwiększenie mocy produkcyjnych oraz wdrażanie rozwiązań wspierających zrównoważony rozwój.
Jednym z kluczowych elementów przedsięwzięcia jest nowa linia produkcji płyt drewnopochodnych, oparta w całości na surowcu z recyklingu, o wydajności sięgającej około 1 mln m³ rocznie. Integralną częścią tej inwestycji jest magazyn wysokiego składowania, zaprojektowany jako w pełni zautomatyzowany obiekt logistyczny obsługujący nową linię produkcyjną.

Konstrukcja magazynu o wymiarach 68 m szerokości, 133 m długości i 40 m wysokości została wykonana z wykorzystaniem blisko 4000 ton stali. W odróżnieniu od typowych systemów regałowych instalowanych wewnątrz hal, konstrukcja pełni funkcję samonośną, przenosząc zarówno obciążenia technologiczne, jak i oddziaływania zewnętrzne. Kluczową cechą obiektu jest szerokie zastosowanie elementów z profili zimnogiętych, co pozwoliło na wykorzystanie lekkich, powtarzalnych komponentów o wysokiej dokładności wymiarowej, szczególnie istotnej przy tej skali projektu.

Zastosowanie profili zimnogiętych umożliwiło znaczące ograniczenie zakresu elementów spawanych na rzecz połączeń śrubowych oraz produkcję powtarzalnych komponentów. Przełożyło się to na uproszczenie produkcji elementów konstrukcyjnych, zwiększenie jej powtarzalności oraz optymalizację kosztów realizacji.

Wnętrze magazynu zostało podzielone na sekcje funkcjonalne dostosowane do różnych typów składowanych materiałów. W obiekcie znajduje się łącznie blisko 20 000 miejsc składowania, przeznaczonych zarówno dla wyrobów gotowych, jak i półproduktów.

Magazyn pełni kluczową rolę w logistyce zakładu. Jako obiekt w pełni zautomatyzowany stanowi inteligentny bufor między produkcją a wysyłką oraz umożliwia automatyczne przygotowanie zamówień do wysyłki. Zastosowane rozwiązania umożliwiają pracę w systemie „just in time”, zapewniając płynność produkcji, skrócenie czasu realizacji zamówień oraz znaczną redukcję kosztów operacyjnych.

Ze względu na skalę, złożoność oraz wysoki stopień powtarzalności konstrukcji, kluczową rolę w procesie projektowym odegrało środowisko BIM, umożliwiając skuteczną koordynację międzybranżową, w szczególności z systemami automatyki magazynowej. Model konstrukcji został opracowany w Tekla Structures i obejmuje blisko 250 tysięcy elementów konstrukcyjnych, takich jak belki, słupy, blachy i stężenia, oraz ponad 850 tysięcy śrub.

Zastosowanie modelu BIM pozwoliło również na efektywne zaplanowanie etapowania produkcji oraz dostaw elementów konstrukcyjnych, co miało kluczowe znaczenie w warunkach ograniczonej powierzchni składowania na placu budowy. Dzięki temu możliwe było utrzymanie ciągłości montażu oraz optymalizacja logistyki całego procesu realizacji.