Vila Nova Retail Park
| Category | Commercial Projects |
|---|---|
| Year | 2025 |
| Country | Portugal |
| Organization | Verdasca Group |
| Author | Verdasca & Verdasca, S.A. |
| Client | Portirp Investment, Unipessoal, Lda |
| Place of construction | Portimão |
| Tags | Trimble Connect ExtensionsParametric designPrefabConcreteTekla StructuresTrimble Connect |
Projeto:
– Edifício destinado a espaço comercial com cerca de 23 mil metros quadrados em Portimão;
– Estrutura com 380m de comprimento e 8m de altura, dividida em 3 corpos com pórticos afastados 15m;
– Cobertura inclinada através de vigas I130 pré-esforçadas com comprimento de 29m;
– Piso técnico e zona de escritórios com laje alveolar;
– Galeria com geometria particular com pilares e vigas produzidos com betão branco através da incorporação de filler e cimento branco;
– Projeto de estabilidade integralmente desenvolvido pelo gabinete da Verdasca, incluindo toda a definição de ligações tais como pilar/fundação, pilar/viga e viga/viga. Especial complexidade para as ligações da galeria de betão branco.
Quantidades Totais:
Estrutura Principal:
– 1615m³ de betão;
– 250ton de armadura;
– 2810m² de laje alveolar;
– 247un pilares;
– 399un vigas;
Galeria:
– 477m³ de betão;
– 58ton de armadura;
– 55un pilares;
– 52un vigas.
Produtos Trimble utilizados:
– Tekla Strutures e model sharing – modelação de geometrias, armaduras, desenhos de produção, desenhos de montagem;
– Trimble Connect na partilha e validação de projeto interno, e no apoio e verificação de elementos na produção e na montagem em obra;
– Exportação em formato .ifc para validação.
Trimble Connect:
– A aprovação interna dos elementos para produção foi realizada através de um processo de comunicação eficiente entre as equipas de preparação e projeto, utilizando a ferramenta To Do’s do Trimble Connect. Esta funcionalidade permitiu avaliar de forma colaborativa toda a conceção e o detalhe das armaduras, bem como a ligação entre as peças. Além da clareza na comunicação, o Trimble Connect proporcionou rastreabilidade total das decisões tomadas, facilitando o acompanhamento do histórico de revisões e comentários. Todas as peças seguiram esta metodologia de trabalho, o que torna possível a consulta centralizada e organizada de todo o desenvolvimento de engenharia de cada elemento. Esta abordagem contribuiu significativamente para a redução de erros, melhoria da qualidade da informação transmitida à produção e maior eficiência no fluxo de trabalho.
– No fluxo de produção, foi utilizado o recurso Status Sharing do Trimble Connect para registar o ponto de situação de cada peça, classificando-as como ‘Produzidas’, ‘Em progresso’ ou ‘Stand by’. Esta funcionalidade permitiu um acompanhamento em tempo real do estado de produção, promovendo uma comunicação mais ágil e transparente entre a produção, a logística e a obra. Com a informação centralizada e visualmente acessível no modelo 3D, todos os intervenientes puderam tomar decisões mais rápidas e fundamentadas, reduzindo falhas de coordenação e melhorando o planeamento das entregas e montagens no local
Sistema automático de produção:
– Através da exportação de ficheiros BVBS foi possível produzir as armaduras dos elementos pré-fabricados em máquinas automáticas de corte e dobragem, evitando desperdício, trabalho manual de corte e dobragem e reduzindo a possibilidade de erro.
Project:
– Building designed for commercial use with approximately 23.000 square meters in Portimão;
– Structure with 380 meters in length and 8 meters in height, divided into 3 sections with 15-meter-spaced frames;
– Sloped roof formed by 29-meter-long prestressed I130 beams;
– Technical floor and office area built with hollow-core slabs;
– Gallery with a unique geometry, using columns and beams produced in white concrete through the incorporation of filler and white cement;
– Structural design fully developed by Verdasca’s engineering office, including the definition of all connections such as column/foundation, column/beam, and beam/beam. Particular complexity in the white concrete gallery connections.
Quantities:
Main Structure:
– 1.615m³ concrete;
– 250 tons rebars;
– 2.810m² of hollow-core slabs;
– 247 columns;
– 399 beams.
Gallery:
– 477m³ concrete;
– 58 tons of rebars;
– 55 columns;
– 52 beams.
– Trimble Products Used:
– Tekla Structures and Model Sharing – for geometry modeling, reinforcement detailing, shop drawings, and erection drawings;
– Trimble Connect – for internal project sharing and validation, as well as supporting and verifying elements during production and site assembly;
– IFC file export – for model validation.
Trimble Connect:
– Internal approval of the elements for production was carried out through an efficient communication process between the detailing and design teams, using the To Do’s feature in Trimble Connect. This functionality enabled collaborative review of the full design and reinforcement detailing, as well as the connections between elements. In addition to clear communication, Trimble Connect ensured complete traceability of decisions, making it easier to track revision history and comments. All elements followed this workflow, allowing centralized and organized access to the engineering development of each component. This approach significantly reduced errors, improved the quality of information passed to production, and increased overall workflow efficiency.
– In the production phase, the Status Sharing feature of Trimble Connect was used to record the current status of each element, classifying them as ‘Produced’, ‘In Progress’, or ‘Stand By’. This functionality enabled real-time tracking of production progress, fostering faster and more transparent communication between the production, logistics, and site teams. With all information centralized and visually accessible in the 3D model, stakeholders could make quicker and more informed decisions, reducing coordination issues and improving the planning of deliveries and on-site installation.
Automated Production System:
– Through the export of BVBS files, it was possible to produce reinforcement for the precast elements using automatic cutting and bending machines. This eliminated material waste, manual cutting and bending work, and significantly reduced the possibility of errors.
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